本报记者 张嫱
青岛宏大纺织机械有限责任公司生产车间，机器轰鸣、火花飞溅，一位身着工装、目光专注的技工俯身在加工中心前仔细校准参数。
他叫刘刚，是一位在机械加工一线坚守了24年的“钢铁魔术师”。从一名跨专业的懵懂学徒，到荣获国务院政府特殊津贴的专家、集团首席技师，刘刚用初心打磨匠心，在钢铁上刻下属于自己的“青春模样”。
2001年，刘刚从青岛机电技术学校电工专业毕业，被分配到青岛宏大络筒机厂加工中心工作。跨专业的他，起初连最简单的机械图纸都看不懂，控制面板上的代码更是如同天书。然而，当看到师傅熟练地将粗糙的原材料加工成精致零件时，他心里燃起了一团火。
那段日子，刘刚成了师傅的“影子”——师傅测量尺寸，他蹲在旁边记录数据；师傅编写程序，他趴在控制台上学习指令。下班后，他抱着《机械制造基础》“啃”到深夜，笔记本上画满了三视图，床底下堆着翻卷破损的技术手册。凭着刻苦钻研的精神，他仅用3年时间就拿到了高级技工证书，成为厂里最年轻的技术能手。
20多年来，车间里的手动摇把机床变成了一台台数字化、智能化机械设备，刘刚也从懵懂学徒成长为技术领军人才。他始终铭记师傅的话：“机床精度靠卡尺量，人生精度靠初心定。”
自动络筒机被誉为纺织机械“皇冠上的明珠”，其中纱线剪切装置和处理载体机构两个精密部件长期受制于国外技术。刘刚带领劳模和工匠创新工作室成员主动请缨攻坚，零件尺寸间距仅有一根头发丝宽，刀具震动稍大就会导致破裂。他们查遍资料，用无风阻刀具反复试验，终于确定最佳参数；面对零件表面粗糙度不达标的难题，他们通过抛光、打磨，最终采用非传统加工工艺突破瓶颈。如今，青岛宏大自主加工的零件性能已能与国外产品“同台竞技”，不仅打破技术垄断，还获得两项国家专利。
近年来，工作室参与的技改项目硕果累累：智能机械手加工络筒机主箱体，实现24小时无人化操作，一台设备顶过去的5台，还解决了薄壁零件装夹变形的老难题；导纱板支架零件的非标自动化改造，让单件加工时间从5分钟缩短至1.3分钟，效率提升4倍，实现“一人多机”的现代化管理……
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